EMan模具智能制造管理系统
模具制造全流程数字化管理
业务痛点
设计变更频繁，协同效率低
因客户需求多变、产品迭代快，导致设计与工艺频繁变更，采购与生产响应滞后，信息共享不足，难以及时制定变更方案。同时，边设计边生产模式加剧过程变更，计划、物控与采购协同效率低，严重影响生产效率和交付能力
生产计划执行率低，产能难评估
在非标产线生产中，零部件种类繁多且重用性差，导致计划排程和派工不合理，生产效率低下，设备利用率不足。而在标准设备生产中，计划管理较为粗放，受采购进度影响较大，常因凭经验或紧急程度随意调整计划，导致加工延期以及加工现场出现大量呆滞物料。
异常整改不及时，过程难追溯
装备生产零件繁多、工序复杂、移交频繁，检测工作量大，导致易遗漏。且部分企业未建立完善的质量管理体系，依赖线下纸质记录 ，通常异常情况的反馈与处理不及时，整改过程难以追溯、管理，无法有效对质量问题进行有效分析与持续改善。
生产流程复杂，管理缺乏透明度
生产：车间生产异常难掌握，生产缺料无预警，机台生产效率不清晰，部门间纸质文档传递效率低，生产进度不易掌握；
装配：物料供应与装配节拍不匹配，依赖经验排程准确性低，导致缺料频发，生产停滞，完工延期，场地占用。同时，装配领用料管理粗放，找料耗时，严重影响生产效率和产能 ；
成本：人员工时、设备稼动率等成本数据统计困难，难以为企业绩效改善给予精准依据。
装配：物料供应与装配节拍不匹配，依赖经验排程准确性低，导致缺料频发，生产停滞，完工延期，场地占用。同时，装配领用料管理粗放，找料耗时，严重影响生产效率和产能 ；
成本：人员工时、设备稼动率等成本数据统计困难，难以为企业绩效改善给予精准依据。
核心功能
工艺与编程
● 生产工单顺序自动排配
● 工序合并加工
● 零件批次拆分
● 工艺能力的沉淀及复用
● 工序合并加工
● 零件批次拆分
● 工艺能力的沉淀及复用
计划与生产
● 生产资源负荷汇总分析
● 超出产能外协预警
● 实现扫码交接确认，便捷易操作
● 给予唯一性条码全程追溯
● 急插单快速响应处理
● 锁定任务按优先级进行生产
● 超出产能外协预警
● 实现扫码交接确认，便捷易操作
● 给予唯一性条码全程追溯
● 急插单快速响应处理
● 锁定任务按优先级进行生产
装配管理
● 装配场地安排
● 部装工单
● 物料齐套明细/物料齐套分析
● 部装工单
● 物料齐套明细/物料齐套分析
成本管理
● 成本报表统计
● 成品进度查询
● 成品进度查询
品质与异常管理
● 生产全过程质量管理
● 异常整改全面管控
● 配置质检控制点
● 异常整改全面管控
● 配置质检控制点
外协管理
● 外协收发货管理
● 外协质量管理
● 外协进度联动辅助排产计划
● 外协质量管理
● 外协进度联动辅助排产计划
应用蓝图
装备mes系统以高级自动排程（APS）为核心，涵盖订单、工艺、计划排程、生产制造、品质管理五大核心部门进行纵深管理，结合软硬件一体化业务，实现了从生产制造、数据采集、管理运营业务的全面覆盖。
亮点优势
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高级自动排产（APS），保障交期
具有行业领先水平的APS高级自动排产算法，结合有限生产资源，拉通各级部门高效生产协作，保障订单按期交付； -
生产与装配协同，装配齐套管理
建立装配制造工艺，并以装配任务为中心，结合APS自动排产，实现生产计划与装配物料供给的高效协同，顺利获得装配齐套跟踪与物料提前预占锁定，减少装配缺料情况，提高装配效率。 -
全流程闭环管控，生产透明，管理高效
产品涵盖订单、工艺、计划、生产制造、品质五大核心部门，结合软硬件一体化业务，实现了从生产制造、数据采集、管理运营业务覆盖，顺利获得车间全流程业务跟踪，实现透明化工厂管理与高效自动化生产制造。 -
二开定制及多系统对接，消除信息孤岛
给予二次开发平台，针对已有功能实现界面调整、数据字段新增与变更、业务逻辑代码调整；并给予自主的API开放接口，可实现与ERP、PLM、OA、钉钉、微信等系统无缝对接，适应企业业务开展需求自主个性化开发。
收益价值
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95%计划可执行率达到
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20% ↑零件交期达成率
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50% ↓工艺、编程工时
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100% ↑零件追踪效率
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20% ↑设备利用率
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100% ↓漏件加工
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30% ↑产品质量稳定性
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10% ↓成本
